Tratamentul termic se referă la un proces termic metalic în care materialul este încălzit, ținut și răcit prin încălzire în stare solidă pentru a obține organizarea și proprietățile dorite.
I. Tratamentul termic
1, normalizare: piesele de oțel sau oțel încălzite până la punctul critic al AC3 sau ACM peste temperatura corespunzătoare pentru a menține o anumită perioadă de timp după răcirea în aer, pentru a obține tipul de organizare perlitic al procesului de tratare termică.
2)
3, Tratamentul termic cu soluție solidă: aliajul este încălzit într-o regiune monofazată cu temperaturi ridicate de temperatură constantă de menținut, astfel încât faza în exces să fie dizolvată complet în soluție solidă, apoi răcită rapid pentru a obține un proces de tratare a căldurii cu soluție solidă supersaturată.
4 、 Îmbătrânirea ： După tratarea termică a soluției solide sau deformarea plastică rece a aliajului, când este plasat la temperatura camerei sau păstrat la o temperatură ușor mai ridicată decât temperatura camerei, fenomenul proprietăților sale se schimbă cu timpul.
5, Tratament cu soluție solidă: astfel încât aliajul într -o varietate de faze dizolvate complet, să consolideze soluția solidă și să îmbunătățească rezistența la duritate și la coroziune, să elimine stresul și să se înmoaie, pentru a continua procesarea modelării.
6, tratament de îmbătrânire: încălzirea și menținerea la temperatura precipitațiilor fazei de consolidare, astfel încât precipitarea fazei de consolidare pentru a precipita, a fi întărită, pentru a îmbunătăți rezistența.
7, stingerea: austenitizarea oțelului după răcire la un ritm de răcire adecvat, astfel încât piesa de prelucrat în secțiunea transversală a întregii sau a unei anumite game de structuri organizaționale instabile, cum ar fi transformarea martensită a procesului de tratare termică.
8, Tempering: Piesa de prelucrat stinsă va fi încălzită până la punctul critic al AC1 sub temperatura corespunzătoare pentru o anumită perioadă de timp, apoi răcită în conformitate cu cerințele metodei, pentru a obține organizarea dorită și proprietățile procesului de tratare termică.
9, Carbonitriție din oțel: carbonitrificarea este la stratul de suprafață al oțelului, în același timp, infiltrarea procesului de carbon și azot. Carbonitrificarea obișnuită este, de asemenea, cunoscută sub numele de cianură, carbonitring cu gaze cu temperaturi medii și carbonitring cu gaze la temperatură scăzută (adică nitrocarburizarea gazelor) este mai utilizată. Scopul principal al carbonitrizării cu gaze cu temperaturi medii este îmbunătățirea durității, rezistenței la uzură și rezistența la oboseală a oțelului. Carbonitrificarea gazelor cu temperaturi scăzute la pe bază de nitring, scopul său principal este de a îmbunătăți rezistența la uzură a rezistenței oțelului și a mușcăturii.
10, Tratamentul de temperare (stingerea și temperarea): obiceiul general va fi stins și temperat la temperaturi ridicate în combinație cu tratamentul termic cunoscut sub numele de temperare. Tratamentul de temperare este utilizat pe scară largă într -o varietate de piese structurale importante, în special cele care lucrează sub o mulțime alternativă de tije de conectare, șuruburi, viteze și arbori. Termină după tratamentul temperament pentru a obține o organizare SOHNITE temperată, proprietățile sale mecanice sunt mai bune decât aceeași duritate a organizării Sohnite normalizate. Duritatea sa depinde de temperatura temperaturii ridicate a temperaturii și de stabilitatea oțelului și de dimensiunea secțiunii transversale a piesei, în general între HB200-350.
11, Brashing: cu material de brazare va fi două tipuri de piese de încălzire topituri legate împreună procesul de tratare a căldurii.
II.Tel caracteristici ale procesului
Tratarea termică a metalelor este unul dintre procesele importante în fabricarea mecanică, în comparație cu alte procese de prelucrare, tratarea termică, în general, nu schimbă forma piesei de lucru și compoziția chimică generală, ci prin modificarea microstructurii interne a piesei de lucru sau modificarea compoziției chimice a suprafeței piesei de lucru, pentru a oferi sau a îmbunătăți utilizarea proprietăților piesei de lucru. Se caracterizează printr -o îmbunătățire a calității intrinseci a piesei, care nu este în general vizibilă cu ochiul liber. Pentru a face piesa de lucru metalică cu proprietățile mecanice necesare, proprietățile fizice și proprietățile chimice, pe lângă alegerea rezonabilă a materialelor și o varietate de proces de modelare, procesul de tratare a căldurii este adesea esențial. Oțelul este cele mai utilizate materiale din industria mecanică, complexul de microstructuri din oțel, pot fi controlate prin tratarea termică, astfel încât tratarea termică a oțelului este principalul conținut de tratament termic metalic. În plus, aluminiul, cuprul, magneziul, titanul și alte aliaje pot fi, de asemenea, un tratament termic pentru a -și schimba proprietățile mecanice, fizice și chimice, pentru a obține performanțe diferite.
Iii.Tel procesează
Procesul de tratare termică include, în general, încălzirea, menținerea, răcirea a trei procese, uneori doar încălzirea și răcirea a două procese. Aceste procese sunt conectate între ele, nu pot fi întrerupte.
Încălzirea este unul dintre procesele importante de tratament termic. Tratamentul de căldură metalică a multor metode de încălzire, cel mai devreme este utilizarea cărbunelui și a cărbunelui ca sursă de căldură, aplicarea recentă a combustibililor lichizi și gaze. Aplicarea energiei electrice face ca încălzirea să fie ușor de controlat și fără poluare a mediului. Utilizarea acestor surse de căldură poate fi încălzită direct, dar și prin sare topită sau metal, la particule plutitoare pentru încălzire indirectă.
Încălzirea metalică, piesa de lucru este expusă la aer, oxidare, decarburizare apare adesea (adică conținutul de carbon de suprafață al pieselor de oțel pentru a reduce), care are un impact foarte negativ asupra proprietăților de suprafață ale părților tratate termic. Prin urmare, metalul ar trebui să fie de obicei într -o atmosferă controlată sau o atmosferă de protecție, sare topită și încălzire în vid, dar și acoperiri disponibile sau metode de ambalare pentru încălzirea protectoare.
Temperatura de încălzire este unul dintre parametrii de proces importanți ai procesului de tratare termică, selecția și controlul temperaturii de încălzire, este de a asigura calitatea tratării termice a principalelor probleme. Temperatura de încălzire variază în funcție de materialul metalic tratat și de scopul tratării termice, dar, în general, sunt încălzite peste temperatura de tranziție a fazei pentru a obține o organizare a temperaturii ridicate. În plus, transformarea necesită o anumită perioadă de timp, astfel încât atunci când suprafața piesei metalice pentru a atinge temperatura de încălzire necesară, dar trebuie să fie menținută și la această temperatură pentru o anumită perioadă de timp, astfel încât temperaturile interne și externe să fie consistente, astfel încât transformarea microstructurii să fie completă, care este cunoscută ca timp de menținere. Utilizarea încălzirii de densitate energetică ridicată și a tratării termice de suprafață, rata de încălzire este extrem de rapidă, în general nu există timp de menținere, în timp ce tratamentul termic chimic al timpului de reținere este adesea mai lung.
Răcirea este, de asemenea, un pas indispensabil în procesul de tratare a căldurii, metode de răcire datorate diferitelor procese, în principal pentru a controla rata de răcire. Rata generală de răcire a recoacerii este cea mai lentă, normalizarea vitezei de răcire este mai rapidă, stingerea vitezei de răcire este mai rapidă. Dar și din cauza diferitelor tipuri de oțel și au cerințe diferite, cum ar fi oțelul întărit cu aer, poate fi stins cu aceeași rată de răcire ca normalizarea.
IV.PClasificarea Rocess
Procesul de tratare a căldurii metalice poate fi împărțit aproximativ în întregul tratament termic, tratamentul termic de suprafață și tratamentul termic chimic al trei categorii. Conform mediului de încălzire, temperatura de încălzire și metoda de răcire a diferită, fiecare categorie poate fi distinsă într -o serie de procese diferite de tratare a căldurii. Același metal folosind diferite procese de tratare termică, poate obține organizații diferite, având astfel proprietăți diferite. Fierul și oțelul este cel mai utilizat metal în industrie, iar microstructura din oțel este, de asemenea, cea mai complexă, astfel încât există o varietate de proces de tratare a căldurii din oțel.
Tratamentul termic în general este încălzirea generală a piesei de lucru, apoi răcită într -un ritm adecvat, pentru a obține organizația metalurgică necesară, pentru a schimba proprietățile mecanice generale ale procesului de tratare a căldurii metalice. Tratarea termică generală a oțelului oțel aproximativ recoacere, normalizare, stingere și temperare a patru procese de bază.
Procesul înseamnă:
Recuperarea este piesa de lucru este încălzită până la temperatura corespunzătoare, în funcție de material și de dimensiunea piesei de lucru folosind timp de reținere diferit, și apoi răcit lent, scopul este de a face organizarea internă a metalului să obțină sau aproape de starea de echilibru, pentru a obține performanță și performanță bună a procesului sau pentru a stinge în continuare pentru organizarea pregătirii.
Normalizarea este că piesa de lucru este încălzită până la temperatura corespunzătoare după răcirea în aer, efectul normalizării este similar cu recoacerea, doar pentru a obține o organizație mai fină, adesea folosită pentru a îmbunătăți performanța de tăiere a materialului, dar, de asemenea, uneori utilizată pentru unele dintre părțile mai puțin solicitante ca tratament termic final.
Împiedicarea este că piesa de prelucrat este încălzită și izolată, în apă, ulei sau alte săruri anorganice, soluții apoase organice și alte mediu de stingere pentru răcire rapidă. După stingere, părțile de oțel devin dure, dar, în același timp, devin fragile, pentru a elimina fragilitatea în timp util, este în general necesar să se tempereze în timp util.
Pentru a reduce fragilitatea pieselor din oțel, piesele din oțel stinse la o temperatură adecvată mai mare decât temperatura camerei și mai mici de 650 ℃ pentru o perioadă lungă de izolare, apoi răcită, acest proces se numește temperament. Recuperarea, normalizarea, stingerea, temperarea este tratamentul termic general în „cele patru incendii”, dintre care stingerea și temperarea sunt strâns legate, adesea utilizate împreună între ele, unul este indispensabil. „Patru foc” cu temperatura de încălzire și modul de răcire diferit și a evoluat un proces diferit de tratare termică. Pentru a obține un anumit grad de forță și duritate, stingerea și temperarea la temperaturi ridicate combinate cu procesul, cunoscute sub numele de temperare. După ce anumite aliaje sunt stinse pentru a forma o soluție solidă suprasaturată, acestea sunt ținute la temperatura camerei sau la o temperatură adecvată puțin mai mare pentru o perioadă mai lungă de timp pentru a îmbunătăți duritatea, rezistența sau magnetismul electric al aliajului. Un astfel de proces de tratament termic se numește tratament de îmbătrânire.
Deformarea prelucrării presiunii și tratarea termică eficient și strâns combinată pentru a fi realizată, astfel încât piesa de prelucrat să obțină o forță foarte bună, o duritate cu metoda cunoscută sub numele de tratament termic de deformare; Într-o atmosferă de presiune negativă sau vid în tratamentul termic cunoscut sub numele de tratament termic în vid, care nu numai că poate face ca piesa de prelucrat să nu se oxideze, nu decarburizează, menține suprafața piesei de lucru după tratament, îmbunătățește performanța piesei de lucru, dar și prin agentul osmotic pentru tratamentul termic chimic.
Tratamentul de căldură de suprafață încălzește doar stratul de suprafață al piesei de lucru pentru a schimba proprietățile mecanice ale stratului de suprafață al procesului de tratare a căldurii metalice. Pentru a încălzi doar stratul de suprafață al piesei de lucru fără transferul excesiv de căldură în piesa de prelucrat, utilizarea sursei de căldură trebuie să aibă o densitate energetică ridicată, adică în zona unitară a piesei de lucru pentru a oferi o energie de căldură mai mare, astfel încât stratul de suprafață al piesei de lucru sau localizat poate fi o perioadă scurtă de timp sau pentru a atinge temperaturi ridicate. Tratarea termică de suprafață a principalelor metode de stingere a flăcării și a încălzirii inducției, a încălzirii, utilizat frecvent surse de căldură, cum ar fi oxiacetilena sau flacăra oxipropanului, curentul de inducție, laser și fasciculul de electroni.
Tratamentul termic chimic este un proces de tratare a căldurii metalice prin schimbarea compoziției chimice, a organizării și a proprietăților stratului de suprafață al piesei de lucru. Tratamentul termic chimic diferă de tratamentul termic de suprafață, prin faptul că prima modifică compoziția chimică a stratului de suprafață al piesei de prelucrat. Tratamentul termic chimic este plasat pe piesa care conține carbon, medii de sare sau alte elemente de aliere ale mediului (gaz, lichid, solid) în încălzire, izolație pentru o perioadă mai lungă de timp, astfel încât stratul de suprafață al infiltrarii piesei de prelucrare a carbonului, a azotului, a boronului și a cromului și a altor elemente. După infiltrarea elementelor și, uneori, alte procese de tratare termică, cum ar fi stingerea și temperarea. Principalele metode de tratament termic chimic sunt carburizarea, nitrizarea, penetrarea metalelor.
Tratarea termică este unul dintre procesele importante în procesul de fabricație a pieselor mecanice și a matrițelor. În general, poate asigura și îmbunătăți diferitele proprietăți ale piesei de lucru, cum ar fi rezistența la uzură, rezistența la coroziune. De asemenea, poate îmbunătăți organizarea stării de stres goale și de stres, pentru a facilita o varietate de procesări reci și calde.
De exemplu: fontă albă după o lungă perioadă de timp a tratamentului de recoacere poate fi obținut din fontă maleabilă, îmbunătățiți plasticitatea; Angrenajele cu procesul corect de tratare a căldurii, durata de viață poate fi mai mult decât nu timp de angrenaje tratate cu căldură sau de zeci de ori; În plus, oțelul carbon ieftin prin infiltrarea anumitor elemente de aliere au unele performanțe scumpe din oțel din aliaj, poate înlocui unele oțeluri rezistente la căldură, oțel inoxidabil; Matrițele și matrițele sunt aproape toate trebuie să treacă prin tratamentul termic poate fi utilizat numai după tratamentul termic.
Mijloace suplimentare
I. Tipuri de recoacere
Recuperarea este un proces de tratare a căldurii în care piesa de lucru este încălzită la o temperatură adecvată, menținută pentru o anumită perioadă de timp, apoi răcită lent.
Există multe tipuri de proces de recoacere din oțel, în funcție de temperatura de încălzire poate fi împărțită în două categorii: una este la temperatura critică (AC1 sau AC3) deasupra recoacerii, cunoscută și sub denumirea de recristalizare a modificărilor de fază, inclusiv recoacere completă, recoacere incompletă, recoacere sferoidă și recoacere difuzivă (omogenizare recoacere), etc. Cealaltă este sub temperatura critică a recoacerii, inclusiv recoacerea recristalizării și refacerea ref-stresului, etc. Conform metodei de răcire, recoacerea poate fi împărțită în recoacere izotermă și recoacere continuă de răcire.
1, recoacere completă și recoacere izotermă
Recuperarea completă, cunoscută și sub denumirea de recristalizare, denumită în general, în general, recoacere, este oțelul sau oțelul încălzit până la AC3 peste 20 ~ 30 ℃, izolație suficient de lungă pentru a face organizația complet austenitizată după răcirea lentă, pentru a obține aproape echilibrul organizării procesului de tratare a căldurii. Această recoacere este utilizată în principal pentru compoziția sub-eutectică a diverselor turnuri de carbon și din oțel din aliaj, forjare și profiluri cu rosturi la cald și uneori utilizate și pentru structurile sudate. În general, adesea ca un număr de tratament termic final de lucru nu este un tratament pre-încălzire al unor piese de lucru.
2, Recuperare cu bile
Recuperarea sferoidă este utilizată în principal pentru oțelul de carbon excesiv de eutectic și oțelul cu unelte din aliaj (cum ar fi fabricarea de unelte, calibre, matrițe și matrițe utilizate în oțel). Scopul său principal este de a reduce duritatea, de a îmbunătăți mașina și de a se pregăti pentru stingerea viitoare.
3, Recuperarea pentru ameliorarea stresului
Recuperarea de relief de stres, cunoscută și sub denumirea de recoacere la temperaturi scăzute (sau temperatură la temperatură ridicată), această recoacere este utilizată în principal pentru a elimina turnările, forjările, sudurile, piesele cu role la cald, piesele trase la rece și alte stres rezidual. Dacă aceste tensiuni nu sunt eliminate, vor provoca oțel după o anumită perioadă de timp sau în procesul de tăiere ulterior pentru a produce deformare sau fisuri.
4. Recuperarea incompletă este încălzirea oțelului la AC1 ~ AC3 (oțel sub-eutectic) sau AC1 ~ ACCM (oțel supraeutectic) între conservarea căldurii și răcirea lentă pentru a obține o organizare aproape echilibrată a procesului de tratare a căldurii.
II.stingerea, cel mai frecvent utilizat mediu de răcire este saramura, apa și uleiul.
Aparea sărată de stingere a piesei de prelucrat, ușor de obținut o duritate ridicată și o suprafață netedă, nu ușor de produs, nu este ușor să se stingă, dar este ușor să faceți deformarea piesei de lucru este gravă și chiar fisurarea. Utilizarea uleiului ca mediu de stingere este potrivită numai pentru stabilitatea austenitei supercoolate este relativ mare în unele din oțel din aliaj sau în dimensiuni mici de stingere a piesei din oțel carbon.
Iii.Scopul temperamentului oțelului
1, reduceți fragilitatea, eliminați sau reduceți stresul intern, stingerea oțelului Există o mare cantitate de stres intern și fragilitate, cum ar fi că nu temperarea în timp util va face adesea deformarea oțelului sau chiar fisurarea.
2, pentru a obține proprietățile mecanice necesare ale piesei de lucru, piesa de lucru după stingerea durității și fragilității ridicate, pentru a îndeplini cerințele diferitelor proprietăți ale unei varietăți de piese de lucru, puteți ajusta duritatea prin temperarea adecvată pentru a reduce fragilitatea durității necesare, plasticitatea.
3 、 Stabilizați dimensiunea piesei de lucru
4, pentru recoacere este dificil de înmuiat anumite oțeluri din aliaj, în stingerea (sau normalizarea) este adesea utilizată după temperarea la temperatură ridicată, astfel încât agregarea adecvată a carburii de oțel, duritatea va fi redusă, pentru a facilita tăierea și procesarea.
Concepte suplimentare
1, recoacere: se referă la materialele metalice încălzite la temperatura corespunzătoare, menținute pentru o anumită perioadă de timp, apoi a răcit lent procesul de tratare a căldurii. Procesele comune de recoacere sunt: Recristalizarea Recuperare, Recuperarea Stresului de Stres, Recuperare Sferoidală, Recuperare completă, etc. Scopul recoacerii: în principal pentru a reduce duritatea materialelor metalice, pentru a îmbunătăți plasticitatea, pentru a facilita tăierea sau presiunea, reducerea stresurilor reziduale, îmbunătățirea organizării și compoziției omogenizării sau pentru ca ultimul tratament de terminare pentru a face organizarea pregătită.
2, normalizare: se referă la oțelul sau oțelul încălzit la sau (oțel la punctul critic de temperatură) de mai sus, 30 ~ 50 ℃ pentru a menține timpul adecvat, răcirea în procesul de tratare a căldurii în aer. Scopul normalizării: în principal pentru îmbunătățirea proprietăților mecanice ale oțelului cu conținut scăzut de carbon, îmbunătățirea tăierii și a mașinarii, rafinarea cerealelor, pentru a elimina defectele organizaționale, pentru ultimul tratament termic pentru pregătirea organizației.
3, stingerea: se referă la oțelul încălzit la AC3 sau AC1 (oțel sub punctul critic de temperatură) peste o anumită temperatură, mențineți un anumit timp, și apoi la rata de răcire adecvată, pentru a obține organizarea martensită (sau Bainite) a procesului de tratare termică. Procesele de stingere obișnuită sunt stingerea unică, stingerea duală-medie, stingerea martensitei, stingerea izotermă a bainitei, stingerea suprafeței și stingerea locală. Scopul stingerii: astfel încât părțile din oțel să obțină organizarea martensitică necesară, să îmbunătățească duritatea piesei de prelucrat, rezistența la rezistență și la abraziune, pentru ca ultimul tratament termic să facă o pregătire bună pentru organizație.
4, temperatură: se referă la oțelul întărit, apoi încălzit la o temperatură sub AC1, menținerea timpului, și apoi răcită la procesul de tratare a căldurii la temperatura camerei. Procesele obișnuite de temperare sunt: temperare la temperaturi scăzute, temperare la temperaturi medii, temperare la temperatură ridicată și temperare multiplă.
Scopul temperamentului: în principal pentru a elimina stresul produs de oțelul în stingere, astfel încât oțelul să aibă o rezistență ridicată la duritate și la uzură și să aibă plasticitatea și duritatea necesară.
5, temperatură: se referă la oțel sau oțel pentru stingerea și temperarea la temperaturi ridicate a procesului de tratare a căldurii compozite. Folosit în tratamentul temperament al oțelului numit oțel temperat. În general, se referă la oțel structural de carbon mediu și oțel structural din aliaj de carbon mediu.
6, Carburizarea: carburizarea este procesul de a face atomi de carbon să pătrundă în stratul de suprafață al oțelului. De asemenea, este de făcut ca piesa de lucru cu oțel scăzut de carbon să aibă stratul de suprafață al oțelului cu conținut ridicat de carbon, iar după stingerea și temperarea scăzută a temperaturii, astfel încât stratul de suprafață al piesei de prelucrat să aibă o rezistență ridicată la duritate și uzură, în timp ce partea centrală a piesei de lucru menține în continuare duritatea și plasticitatea oțelului cu conținut scăzut de carbon.
Metoda de vid
Deoarece operațiunile de încălzire și răcire ale pieselor de lucru metalice necesită o duzină sau chiar zeci de acțiuni pentru a fi finalizate. Aceste acțiuni sunt efectuate în cadrul cuptorului de tratare a căldurii în vid, operatorul nu se poate apropia, astfel încât gradul de automatizare a cuptorului de tratare termică în vid este necesar să fie mai mare. În același timp, unele acțiuni, cum ar fi încălzirea și menținerea capătului procesului de stingere a piesei metalice, trebuie să fie de șase, șapte acțiuni și să fie finalizate în 15 secunde. Astfel de condiții agile pentru a finaliza multe acțiuni, este ușor să provocați nervozitatea operatorului și să constituie o misoperare. Prin urmare, doar un grad ridicat de automatizare poate fi o coordonare exactă, în timp util, în conformitate cu programul.
Tratamentul termic în vid al pieselor metalice se efectuează într -un cuptor cu vid închis, este bine cunoscută etanșarea strictă a vidului. Prin urmare, pentru a obține și a adera la rata inițială de scurgere a aerului cuptorului, pentru a se asigura că vidul de lucru al cuptorului de vid, pentru a asigura calitatea pieselor de tratare termică în vid are o semnificație foarte majoră. Așadar, o problemă cheie a cuptorului de tratare termică în vid este de a avea o structură de etanșare a vidului fiabilă. Pentru a asigura performanța în vid a cuptorului de vid, proiectarea structurii cuptorului de tratare termică în vid trebuie să urmeze un principiu de bază, adică corpul cuptorului pentru a folosi sudarea etanșă la gaz, în timp ce corpul cuptorului cât mai puțin posibil pentru a deschide sau nu a deschide gaura, mai puțin sau pentru a evita utilizarea structurii dinamice de etanșare, pentru a reduce la minimum oportunitatea scurgerii în vid. Instalat în componentele corpului cuptorului de vid, accesorii, cum ar fi electrozii răciți cu apă, dispozitivul de export termocuple trebuie să fie, de asemenea, proiectat pentru a sigila structura.
Majoritatea materialelor de încălzire și izolare pot fi utilizate doar sub vid. Încălzirea cuptorului de tratare termică în vid și căptușeala de izolare termică este în funcție de vid și la temperaturi ridicate, astfel încât aceste materiale au prezentat rezistența la temperatură ridicată, rezultatele radiațiilor, conductivitatea termică și alte cerințe. Cerințele pentru rezistența la oxidare nu sunt mari. Prin urmare, cuptorul de tratare termică în vid utilizat pe scară largă, tungsten, molibden și grafit pentru materiale de încălzire și izolare termică. Aceste materiale sunt foarte ușor de oxidat în starea atmosferică, prin urmare, cuptorul obișnuit de tratare termică nu poate utiliza aceste materiale de încălzire și izolare.
Dispozitiv răcit cu apă: coajă de cuptor cu tratare termică în vid, capac cuptorului, elemente de încălzire electrică, electrozi răciți cu apă, ușă intermediară de izolare a căldurii în vid și alte componente, sunt în vid, sub starea de muncă de căldură. Lucrând în astfel de condiții extrem de nefavorabile, trebuie să se asigure că structura fiecărei componente nu este deformată sau deteriorată, iar sigiliul de vid nu este supraîncălzit sau ars. Prin urmare, fiecare componentă ar trebui să fie configurată în funcție de circumstanțe diferite dispozitive de răcire a apei pentru a se asigura că cuptorul de tratare a căldurii în vid poate funcționa normal și are o durată de viață suficientă.
Utilizarea recipientului cu curent de înaltă tensiune: atunci când gradul de vid în vid al câtorva game LXLO-1 TORR, recipientul de vid al conductorului energizat în tensiune mai mare, va produce fenomen de descărcare de culoare. În cuptorul de tratare a căldurii în vid, descărcarea gravă a arcului va arde elementul de încălzire electrică, stratul de izolare, provocând accidente și pierderi majore. Prin urmare, tensiunea de funcționare a elementului de încălzire electrică a cuptorului de tratare termică în vid nu este, în general, nu mai mult de 80 A 100 volți. În același timp, în proiectarea structurii elementelor de încălzire electrică pentru a lua măsuri eficiente, cum ar fi să încerci să evite să ai vârful pieselor, distanțarea electrodului între electrozi nu poate fi prea mică, pentru a preveni generarea de descărcare de strălucire sau descărcare de arc.
Temperament
În conformitate cu diferitele cerințe de performanță ale piesei de lucru, în funcție de diferitele sale temperaturi de temperare, pot fi împărțite în următoarele tipuri de temperare:
(A) Temperatură la temperaturi scăzute (150-250 grade)
Temperatura scăzută a temperaturii organizației rezultate pentru martensitul temperat. Scopul său este de a menține duritatea ridicată și rezistența ridicată la uzură a oțelului stins sub premisa de a reduce stresul intern de stingere și fragilitatea, pentru a evita tăierea sau daunele premature în timpul utilizării. Este utilizat în principal pentru o varietate de unelte de tăiere cu carbon ridicat, calibre, matrițe trase la rece, rulmenți de rulare și piese carburizate etc., după ce duritatea de temperare este în general HRC58-64.
(ii) Temperarea temperaturii medii (250-500 grade)
Organizare temperatură la temperaturi medii pentru corpul de cuarț temperat. Scopul său este de a obține rezistență la randament ridicat, limită elastică și duritate ridicată. Prin urmare, este utilizat în principal pentru o varietate de arcuri și prelucrarea matriței de lucru la cald, duritatea temperaturii este în general HRC35-50.
(C) Temperatură la temperaturi ridicate (500-650 grade)
Temperarea la temperatură ridicată a organizației pentru Sohnitul temperat. Introducerea obișnuită și temperatura ridicată a temperaturii, tratarea termică combinată, cunoscută sub numele de tratament, scopul său este de a obține rezistență, duritate și plasticitate, duritatea sunt proprietăți mecanice mai bune. Prin urmare, utilizat pe scară largă în automobile, tractoare, mașini -unelte și alte părți structurale importante, cum ar fi tije de conectare, șuruburi, viteze și arbori. Duritatea după temperare este, în general, HB200-330.
Prevenirea deformării
Cauzele de deformare a matriței complexe de precizie sunt adesea complexe, dar doar stăpânim legea deformarea acesteia, analizăm cauzele sale, folosind diferite metode pentru a preveni deformarea mucegaiului să poată reduce, dar și capabilă să controleze. În general, tratamentul termic al deformării complexe de mucegai de precizie poate lua următoarele metode de prevenire.
(1) Selecție rezonabilă a materialelor. Matrițele complexe de precizie trebuie să fie selectate material oțel de mucegai de microdeformare (cum ar fi oțel de stingere a aerului), segregarea carbidelor din oțel de mucegai grav ar trebui să fie o forjare rezonabilă și să tempereze tratamentul termic, oțelul de mucegai mai mare și nu poate fi forjat poate fi o soluție solidă cu soluție dublă.
(2) Proiectarea structurii mucegaiului ar trebui să fie rezonabilă, grosimea nu ar trebui să fie prea diferită, forma ar trebui să fie simetrică, pentru deformarea mucegaiului mai mare pentru a stăpâni legea de deformare, alocația de procesare rezervată, pentru mucegaiuri mari, precise și complexe pot fi utilizate într -o combinație de structuri.
(3) Precizia și mucegaiurile complexe ar trebui să fie un tratament pre-încălzire pentru a elimina stresul rezidual generat în procesul de prelucrare.
(4) Alegerea rezonabilă a temperaturii de încălzire, controlează viteza de încălzire, pentru că mucegaiurile complexe de precizie pot lua încălzire lentă, preîncălzire și alte metode de încălzire echilibrate pentru a reduce deformarea tratamentului termic.
(5) În conformitate cu premisa de a asigura duritatea matriței, încercați să utilizați procesul de stingere a răcirii pre-răcire, gradat sau proces de stingere a temperaturii.
(6) Pentru mucegaiuri de precizie și complexe, în condițiile permise, încercați să utilizați stingerea încălzirii în vid și tratamentul de răcire profundă după stingere.
(7) Pentru unele mucegaiuri de precizie și complexe pot fi utilizate tratament pre-încălzire, îmbătrânirea tratamentului termic, temperarea tratamentului termic de nitring pentru a controla precizia matriței.
(8) În repararea găurilor de nisip de mucegai, a porozității, a uzurii și a altor defecte, utilizarea mașinii de sudare la rece și a altor impact termic al echipamentului de reparații pentru a evita procesul de reparație de deformare.
În plus, funcționarea corectă a procesului de tratare a căldurii (cum ar fi găurile de conectare, găurile legate, fixarea mecanică, metodele de încălzire adecvate, alegerea corectă a direcției de răcire a matriței și direcția de mișcare în mediul de răcire, etc.) și procesul rezonabil de tratare a căldurii este de a reduce deformarea preciziei și a modelelor complexe sunt, de asemenea, măsuri eficiente.
Schema de suprafață și temperarea termicării termice se efectuează de obicei prin încălzirea cu inducție sau încălzirea cu flacără. Principalii parametri tehnici sunt duritatea suprafeței, duritatea locală și adâncimea eficientă a stratului de întărire. Testarea durității poate fi utilizată Vickers Hardness Tester, poate fi, de asemenea, utilizată Rockwell sau Surface Rockwell Hardness Tester. Alegerea forței de testare (scară) este legată de adâncimea stratului întărit eficient și de duritatea suprafeței piesei de prelucrat. Aici sunt implicați trei tipuri de testeri de duritate.
În primul rând, Vickers Hardness Tester este un mijloc important de testare a durității suprafeței a pieselor de lucru tratate cu căldură, poate fi selectat de la 0,5 la 100 kg de forță de testare, testați stratul de întărire a suprafeței de până la 0,05 mm grosime, iar precizia acesteia este cea mai înaltă și poate distinge diferențele mici în duritatea suprafeței a piesei de muncă tratate cu căldură. În plus, adâncimea stratului de întărire efectiv ar trebui să fie detectat și de testerul de duritate Vickers, astfel încât pentru procesarea tratamentelor de căldură de suprafață sau un număr mare de unități care utilizează piesa de lucru pentru tratarea termică a suprafeței, echipată cu un tester de duritate Vickers este necesar.
În al doilea rând, testerul de duritate de la Surface Rockwell este, de asemenea, foarte potrivit pentru testarea durității piesei de prelucrare a suprafeței, testatorul de duritate de la suprafață Rockwell are trei scale din care să aleagă. Poate testa adâncimea eficientă de întărire a mai mult de 0,1 mm din diverse piese de lucru de întărire a suprafeței. Deși precizia testatorului de duritate de la suprafață Rockwell nu este la fel de mare ca testerul de duritate Vickers, dar ca un gestionare a calității stației de tratare termică și mijloace de detectare calificate de detectare, a reușit să îndeplinească cerințele. Mai mult decât atât, are, de asemenea, o operație simplă, ușor de utilizat, preț scăzut, măsurare rapidă, poate citi direct valoarea durității și alte caracteristici, utilizarea testatorului de duritate Rockwell de suprafață poate fi un lot de piesă de tratare a căldurii de suprafață pentru testarea rapidă și nedistructivă. Acest lucru este important pentru prelucrarea metalelor și fabricarea de mașini.
În al treilea rând, atunci când stratul întărit de tratare a căldurii de suprafață este mai gros, poate fi utilizat și tester de duritate Rockwell. Când tratamentul termic a întărit grosimea stratului de 0,4 ~ 0,8 mm, poate fi utilizată scara HRA, când grosimea stratului întărit de mai mult de 0,8 mm, poate fi utilizată la scară HRC.
Vickers, Rockwell și Surface Rockwell Trei tipuri de valori de duritate pot fi ușor convertite între ele, convertite în standard, desene sau utilizatorul are nevoie de valoarea durității. Tabelele de conversie corespunzătoare sunt prezentate în Standardul internațional ISO, standardul american ASTM și standardul chinez GB/T.
Întărirea localizată
Piese Dacă cerințele locale de duritate de încălzire cu inducție mai mare și disponibilă și alte mijloace de tratare a căldurii locale de stingere, astfel de părți trebuie să marcheze de obicei locația tratamentelor de căldură locale de stingere și valoarea de duritate locală pe desene. Testarea durității pieselor trebuie efectuată în zona desemnată. Instrumentele de testare a durității pot fi utilizate tester de duritate Rockwell, valoarea durității HRC de testare, cum ar fi stratul de întărire a tratamentului termic este superficial, poate fi utilizat tester de duritate de la Surface Rockwell, testarea valorii de duritate HRN.
Tratament termic chimic
Tratarea termică chimică este de a face suprafața infiltrării piesei de lucru a unuia sau mai multor elemente chimice ale atomilor, astfel încât să se schimbe compoziția chimică, organizarea și performanța suprafeței piesei de lucru. După stingerea și temperatura scăzută a temperaturii, suprafața piesei de prelucrare are o duritate ridicată, rezistență la uzură și rezistență la oboseală de contact, în timp ce miezul piesei de lucru are o duritate ridicată.
Conform celor de mai sus, detectarea și înregistrarea temperaturii în procesul de tratare termică este foarte importantă, iar un control slab al temperaturii are un impact mare asupra produsului. Prin urmare, detectarea temperaturii este foarte importantă, tendința de temperatură în întregul proces este, de asemenea, foarte importantă, ceea ce duce la procesul de tratament termic trebuie înregistrat la schimbarea temperaturii, poate facilita analiza viitoare a datelor, dar și pentru a vedea ce timp temperatura nu îndeplinește cerințele. Acest lucru va juca un rol foarte mare în îmbunătățirea tratamentului termic în viitor.
Proceduri de operare
1 、 Curățați locul de funcționare, verificați dacă sursa de alimentare, instrumentele de măsurare și diverse întrerupătoare sunt normale și dacă sursa de apă este lină.
2 、 Operatorii ar trebui să poarte echipamente de protecție pentru protecția forței de muncă bună, altfel va fi periculos.
3, deschideți comutatorul de transfer universal de control al puterii de control, în conformitate cu cerințele tehnice ale secțiunilor clasificate de echipamente ale creșterii și căderii temperaturii, pentru a prelungi durata de viață a echipamentelor și echipamentelor intacte.
4, pentru a acorda atenție temperaturii cuptorului de tratare termică și reglarea vitezei centurii de plasă, poate stăpâni standardele de temperatură necesare pentru diferite materiale, pentru a asigura duritatea piesei de lucru și de dreptul suprafeței și stratul de oxidare și face serios o treabă bună de siguranță.
5 、 Pentru a acorda atenție temperaturii temperaturii cuptorului și vitezei centurii de plasă, deschideți aerul de evacuare, astfel încât piesa de prelucrare după temperare pentru a îndeplini cerințele de calitate.
6, în lucru ar trebui să se lipească de postare.
7, pentru a configura aparatul de incendiu necesar și familiarizat cu metodele de utilizare și întreținere.
8 、 Când opriți mașina, ar trebui să verificăm dacă toate întrerupătoarele de control sunt în starea de oprire, apoi să închidem comutatorul de transfer universal.
Supraîncălzire
Din gura aspră a accesoriilor cu role, piesele de rulment pot fi observate după stingerea supraîncălzirii microstructurii. Dar pentru a determina gradul exact de supraîncălzire trebuie să observe microstructura. Dacă se află în organizația GCR15 Oțel de stingere a oțelului, în apariția matensitei cu ac grosier, acesta stinge organizația de supraîncălzire. Motivul pentru formarea temperaturii de încălzire a stingerii poate fi prea mare, iar timpul de încălzire, iar timpul de menținere este prea lung cauzat de întreaga gamă de supraîncălzire; Se poate datora, de asemenea, organizării inițiale a carburii de bandă gravă, în zona de carbon scăzut de carbon între cele două benzi pentru a forma un ac de martensit localizat, ceea ce duce la supraîncălzire localizată. Austenita reziduală în organizația supraîncălzită crește, iar stabilitatea dimensională scade. Datorită supraîncălzirii organizației de stingere, cristalul de oțel este grosier, ceea ce va duce la o reducere a durității părților, rezistența la impact este redusă, iar durata de viață a rulmentului este, de asemenea, redusă. Supraîncălzirea severă poate provoca chiar și fisuri de stingere.
Subîncălzire
Temperatura de stingere este scăzută sau de răcire slabă va produce mai mult decât organizarea standard a torenitului în microstructură, cunoscută sub numele de organizația de subcontractare, ceea ce face ca duritatea să cadă, rezistența la uzură este redusă brusc, afectând durata de viață a pieselor role.
Stingerea fisurilor
Piese de rulare în procesul de stingere și răcire datorită tensiunilor interne au format fisuri numite fisuri de stingere. Cauzele unor astfel de fisuri sunt: Datorită stingerii temperaturii de încălzire este prea mare sau răcirea este prea rapidă, stresul termic și schimbarea volumului de masă metalică în organizarea stresului este mai mare decât rezistența la fractură a oțelului; Suprafața de lucru a defectelor originale (cum ar fi fisurile sau zgârieturile de suprafață) sau defectele interne din oțel (cum ar fi zgura, incluziuni grave nemetalice, pete albe, reziduuri de contracție etc.) în stingerea formării concentrației de stres; decarburizarea severă a suprafeței și segregarea carburilor; părți stinse după temperarea temperamentului insuficient sau prematur; Stresul de pumn la rece cauzat de procesul anterior este prea mare, forjarea pliabilă, tăieturile de întoarcere adânci, canelurile de ulei marginile ascuțite și așa mai departe. Pe scurt, cauza fisurilor de stingere poate fi unul sau mai mulți dintre factorii de mai sus, prezența stresului intern este principalul motiv pentru formarea fisurilor de stingere. Crăpăturile de stingere sunt adânci și zvelte, cu o fractură dreaptă și fără culoare oxidată pe suprafața ruptă. Este adesea o fisură plană longitudinală sau o fisură în formă de inel pe gulerul rulment; Forma de pe bila de oțel rulment este în formă de S, în formă de T sau în formă de inel. Caracteristicile organizaționale ale fisurilor de stingere nu sunt un fenomen de decarburizare pe ambele părți ale fisurii, care se distinge clar de forjarea fisurilor și a fisurilor materiale.
Deformarea tratamentului termic
Piese care poartă nachi În tratamentul termic, există stres termic și stres organizațional, acest stres intern poate fi suprapus unul pe celălalt sau parțial compensat, este complex și variabil, deoarece poate fi modificat cu temperatura de încălzire, rata de încălzire, modul de răcire, rata de răcire, forma și dimensiunea pieselor, astfel încât deformarea tratamentelor de căldură sunt inevitabile. Recunoașteți și stăpâniți, statul de drept poate face deformarea pieselor purtătoare (cum ar fi ovalul gulerului, dimensiunea în sus, etc.) plasată într -un interval controlabil, propice producției. Desigur, în procesul de tratare termică a coliziunii mecanice va face și deformarea pieselor, dar această deformare poate fi utilizată pentru a îmbunătăți operațiunea pentru a reduce și evita.
Decarburizarea suprafeței
Accesorii cu role care poartă părți în procesul de tratare termică, dacă este încălzit într -un mediu oxidant, suprafața va fi oxidată astfel încât părțile fracției de masă de carbon să fie redusă, ceea ce duce la decarburizarea suprafeței. Adâncimea stratului de decarburizare a suprafeței mai mult decât procesarea finală a cantității de retenție va face ca piesele să fie eliminate. Determinarea adâncimii stratului de decarburizare a suprafeței în examinarea metalografică a metodei metalografice disponibile și a metodei de microhardness. Curba de distribuție a microhardității stratului de suprafață se bazează pe metoda de măsurare și poate fi utilizată ca criteriu de arbitraj.
Loc moale
Datorită încălzirii insuficiente, răcirea slabă, operația de stingere cauzată de duritatea necorespunzătoare a suprafeței pieselor de rulment nu este suficientă fenomen cunoscut sub numele de stingerea punctului moale. Este ca și cum decarburizarea suprafeței poate provoca o scădere gravă a rezistenței la uzură de suprafață și a rezistenței la oboseală.
Timpul post: 05-2023 DEC